文章起源：广西国资委网站
现场治理对造作业而言至关沉要 ，若何通过解除现场的所有浪费来实现降低成本、增长利润和加强企业主题竞争力？精益思想被世界名企纷纷引进、利用 。beat365集团从2002年起头钻研奉行 ，直至此刻已形成独具特色的五菱精益系统——16年精益之路 ，公司全员养成了钻营“美满”和不休“一目十行”的习惯 。数据显示： 2006-2017年 ，汽车集团现场改善条数达到47092 。2009-2017年 ，现场改善效益高达1.98亿元 。
从导入摸索到基础建设
2002年起头 ，公司将精益化的出产系统与公司的经营治理相结合 ，成立推动组织 ，发展精益出产理论培训 。2004年 ，汽车集团先期导入精益出产中5S治理工具 ，在六大区域工厂掀起5S风潮 。组建精益出产推动组织 ，以工段建设作为突破口 ，初步成立起公司安全、质量、成本、响应、组织发展的精益出产五大指标的工段建设评估系统 。
2005年 ，汽车集团《精益出产五菱化项目》正式立项 ，在公司领域内全面推动精益出产工作 ，发展理论培训 ，并在出产现场导入精益出产工具 ，成立样板区域 ，理论现实相结合 。
从持续改善到系统化建设
2006年 ，公司深刻发展工段现场改善活动 ，成立改善机造 ，开创精益出产现场会 ，每月轮流由各区域工厂承办 。2007年 ，整年产生改善3181项 ，精益出产现场会参加人群扩大至班组长、新员工 ，整年共计召开10期 ，21场 。此表 ，在出产现场及公司各职能 ，深刻发展5S工作 ，并形成有关尺度 。
2009年 ，公司精益出产的工作沉点转向对表输出精益治理 ，山东分公司LMS治理框架和出产改善平台顺利搭建 。2010年 ，成立与大客户对标模式 ，通过1年的对标 ，实现精益五菱化系统到精益造作系统的转变 。
从职能化阶段到精益企业
2011-2013年 ，公司整系统持续发展LMS系统建设工作 ，成立员工精益出产理想与履历式培训营地（LTC） ，设置了公司精益出产培训品牌 。2015年 ，公司拔取了造作系统的八大区域工厂14种重要产品进行分析改进 ，通过系统化的改善 ，公司造作系统实现了直接出产人员考勤总工时同比降落15.2% ，直接出产人员用工人数同比降落11% 。
2016年下半年 ，公司再次开启与大客户对标工作 。造作系统拔取了八大区域工厂13种重要产品进行分析改进 ，每月定期组织公司价值流总结 ，整年组织价值流工作互换现场会共计6期 ，并持续跟进、领导各工厂价值流改进 。
积淀经验 ，钻营一目十行
执行精益出产是刻意钻营美满的过程 ，也是钻营卓越的过程 。历经16年的积淀 ，精益思想融入五菱人的工作日常 ，5S、TPM、现场改善等精益工具得心应手 ，人、机、料、法、环等出产身分有效治理
形成质量高、交期短、成本低等竞争优势
从精益出产、精益思想、精益治理到精益企业公司不休索求、钻营一目十行也堆集不少经验成就：2006年至2018年8月 ，公司改善现场会已进行87场 ，出现共享改善项目1097项 。从2017年起头 ，公司注沉构建精益人才 ，造就公司LMS评估师33人 。组织编纂、批改、评审有关课程课件59个 ，单点主题82个 ，成立了2本治理手册及67份治理规范及经验借鉴共享平台 。
由最初奉行工段、产线SPQRC各方面单点改善向工厂级工艺流、物流、信息流等方面系统改善转变 ，IE工具利用也由线平衡、人机共划一单点工具向全局化价值流、法式分析等工具升级 。beat365集团持续改进 ，向现场要效益 ，精益之路日臻美满 。2018年起头 ，汽车集团面向集团所属公司奉行LMS ，成立统一的治理模式 ，在共同尺度、共同业为、共同说话方针的指引下 ，成立集团精益出产治理共享平台与机造 ，打造公司统一的精益出产格局 ，形成以LMS精益出产系统治理尺度、利用IE技术不休提升治理效能、降低造作成本的五菱精益出产的特有模式 。
