8月19日 ，集团所属五菱工业结合沉庆大学在沉庆基地圆满实现高机能镁合金电驱壳体研造 ，标志取公司在镁合金主题动力零部件轻量化上实现新突破！
当前 ，新能源汽车产业急剧发展 ，轻量化已成为提升续航、降低能耗的关键突破口 ，行业急需索求机能更优、质量更轻的新资料规划。据行业汇报显示 ，2025年全球镁合金电驱壳体市场规模已达7.35亿美元 ，并维持稳步增长态势 ，依附我国丰硕的镁资源 ，镁合金在汽车轻量化领域的利用正迎来发展窗口期。
在此布景下 ，五菱工业与沉庆大学结合打造产学研用协同创新模式。双方针对行业镁合金电驱壳体普遍存在的高温蠕变易侵蚀等技术痛点发展系统性攻关 ，并整合产业链高低游资源发展“资料设计—产品结构优化—复杂模具浇排创新—半固态注射成型利用”一体化技术研发及验证 ，有效降低铸件气孔缺点 ，提升致密度、强杜纂密封性 ，满足电驱动壳体等主题部件对力学机能、气密性的严苛要求 ，为突破整车轻量化瓶颈提供沉要技术蹊径。
项目团队从资料端动手 ，拔取了电驱前后端盖进行镁合金半固态压铸全工艺验证——设计多元微合金化耐蚀抗蠕变镁合金 ，两全室温强塑性、耐蚀、导热和半固态成形强化流动性 ，可用于电驱与减速器系统壳体、结构支架、热治理壳体及高端设备轻量化构件。
在产品结构方面 ，项目团队结合子系统等机能要求 ，进行了屡次拓扑优化迭代 ，实现整体产品减沉30% ，有效降低电驱总成沉量 ，提升整车续航 ，同时优化系统模态与NVH阐发。
在成型工艺环节 ，结合成型及锁模力分析数据 ，精准匹配850t和1650t半固态设备 ，保险产品成型不变性与结构精度。其中 ，前端盖产品创新性选取中心进浇模式 ，有效缩短充型流程 ，改善镁液充填状态 ，提高得料率并实现优质产品表表质量。
试造过程中 ，团队持续发展多工艺参数调试与验证 ，结合现实成型成效发展充型凝固仿照、无损探伤和金相检测 ，尺寸分析等多维度测试伎俩 ，成立“料温选择—半固态成型—缺点节造—机能判定”缺点反馈和工艺窗口关环优化步骤 ，为后续量产堆集了扎实的工艺数据。
本次高机能镁合金半固态电驱壳体研造成功 ，进一步夯实了五菱工业在轻量化、高机能压铸领域的主题技术能力。下一步 ，公司将有序推动工艺迭代优化与子系统匹配验证 ，稳步实现产品量产落地 ，持续为新能源汽车轻量化、高端化发展提供优质靠得住的零部件解决规划。
